پروسیسنگ مشکلات کا عمل تجزیہ

(1) مشیننگ پوزیشننگ دتوم کے انتخاب میں دشواری کی وجہ یہ ہے کہ پلٹنے سے پہلے بنیادی حصوں پر خالی مہر لگائی جاتی ہے، اور بے قاعدہ شکلوں کے مسائل ہوتے ہیں، جیسے اندرونی اور بیرونی حلقوں میں ڈرافٹ ٹیپر، دیوار کی ناہموار موٹائی، بندرگاہوں پر جھریاں اور بالائی سرے کے جہاز میں گھونسے کے سوراخ بعد میں تشکیل پانے والے اسٹریس کنکیف قوس سطح وغیرہ، تو خالی جگہ پر نسبتا فلیٹ اور باقاعدہ اندرونی اور بیرونی حلقے اور طیارے نہیں ہیں، جنہیں براہ راست تھریڈ پروسیسنگ کے معیار کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے.

(2) حصے کی پتلی دیوار کی موٹائی اور فلیٹ اور باقاعدہ پوزیشننگ ریفرنس نہ ہونے کی وجہ سے کلمپ نگ بگاڑ سے بچنا مشکل ہے. نتیجہ یہ ہے کہ: پرمپشن کے بعد حصہ قدرے خراب ہو جاتا ہے، کاٹنے کا عمل مکمل ہو جاتا ہے اور درستگی کی ضروریات پوری کی جاتی ہیں، لیکن جب تک اس پر پابندی جاری رہے گی، اس وقت تک پابندی کی تشکیل بحال ہو جائے گی، اس طرح وہ درستگی ختم ہو جائے گی جو حاصل کی گئی ہے، اور بالآخر درستگی کے تقاضوں کو پورا کرنے میں ناکام رہے گی۔

(3) مواد کی ناقص مشینی. اس حصے کی خالی جگہ نسبتا بڑی گھونسے کھینچی گئی ہے، اور اسے کاربن کی کم مقدار اور بہتر سختی والے مواد سے بنایا جانا چاہیے۔ اگرچہ ایس ٹی 14 اسٹیل پلیٹ میں اچھی تیزی ہے، لیکن یہ حصوں کو آسانی سے کھینچ کر بنا سکتی ہے، لیکن طاقت اور سختی کی کمی سے مشینی صلاحیت میں کمی آئے گی اور کاٹنے کے عمل میں کچھ مشکلات پیدا ہوں گی۔ بنیادی اثر انداز ہونے والا عنصر یہ ہے کہ کاٹنے کے عمل کے دوران چپکی ٹول اور ٹول ٹپ کٹنگ ایج تیار کرنا آسان ہے، جو تیز کاٹنے کی رفتار اور ٹول ٹپ کی قوس کی وجہ سے حصے کی ہندسی جہتی درستگی اور سطح کھردرا پن کو نقصان پہنچے گا، خاص طور پر دھاگے کی تیز رفتار کٹائی. چھوٹا، ایسا زیادہ آسانی سے ہوتا ہے۔

(4) خود حصے کی ناکافی سختی. پرزے بہت "پتلے" ہیں، اور پروسیسنگ کے بعد کم از کم دیوار کی موٹائی 2ملی میٹر سے بھی کم ہے۔ مثالی پروسیسنگ طریقہ خالی جگہ کے اندرونی سوراخ کو تلاش کرنا اور اس پر عمل کرنا ہے، اور بیرونی دائرے اور دھاگے کو کاٹنا ہے۔ جب اس پروسیسنگ طریقہ کی کٹنگ فورس سمت کو پوزیشننگ سطح سے ہم آہنگ کیا جاتا ہے تو سختی اچھی ہوتی ہے۔ تاہم، خالی کے مسودے ٹیپر کی وجہ سے، اندرونی سوراخ میں ایک چھوٹی سی صور شکل، بے قاعدہ گول شکل اور ناہموار دیوار کی موٹائی ہے. واحد اختیار یہ ہے کہ حصے کی نسبتا ہموار اختتامی سطح کو مین پوزیشننگ ریفرنس کی سطح کے طور پر استعمال کیا جائے اور اسے سختی سے دبائیں۔ کاٹنے کے بعد اس طرح ریڈیائی کٹنگ فورس کی سمت پوزیشننگ بیرنگ سطح کے متوازی ہوتی ہے اور حوالہ دار سطح سے ابھی ایک خاص فاصلہ باقی ہے اس لیے سختی زیادہ اچھی نہیں ہے. اس کے علاوہ چونکہ حوالہ کی سطح مکمل طور پر ہموار سطح نہیں ہے، اس لیے فکسچر پوزیشننگ سطح کے ساتھ رابطے کی سختی بھی ناکافی ہے. اس صورت میں ورک پیس کی خرابی سے بچنے کے لیے مکمل طور پر سکیڑ ی ہوئی حالت کو کمپلائنگ کے دوران حاصل نہیں کیا جا سکتا اور ورک پیس اور فکسچر کا انضمام زیادہ اچھا نہیں ہوگا جس سے سختی کاٹنے میں کمی میں تیزی آ جاتی ہے اور کاٹنے کی سطح کے ارتعاش کے نشانات اور کھردرا پن بھی نقائص ہیں. پیروی کرے گا. خودکار پیداواری لائن مسلسل پیداوار کے لئے ہے، اور اس کے لئے ضروری ہے کہ درستگی کی سطح کی ضروریات کو چھرا، معتبر، موثر اور روشن طریقے سے حاصل کیا جا سکے۔

(5) گہواری کے بعد اس حصے کا تھریڈ پریسنسی گریڈ لیول 6 ہے. سطح پر glauanized پرت کی موٹائی اور glawaning کی وجہ سے پیدا ہونے والی غلطی کو پیش نظر رکھنا، پروسیسنگ کے بعد دھاگے کی درستگی تبدیل ہو جائے گی، اور دھاگے پر کارروائی کرتے وقت ضروری زنک پلاٹنگ چھوڑ دیا جانا چاہیے. رقم. پروڈکشن کے عمل میں معیاری پیمائشی ٹولز (تھریڈ گیج) کا زیادہ سے زیادہ استعمال کرنے کے اصول کو پیش نظر رکھتے ہوئے، گہوازائی فلم کی موٹائی کی ضروریات اور دھاگے پر پلاٹینگ غلطی کے اثر کا حساب لگا کر درستگی میں صرف ایک سطح کا اضافہ کیا جاسکتا ہے تاکہ پلاٹنگ کے بعد دھاگے کی درستگی کی سطح کو یقینی بنایا جاسکے. دھاگہ موڑتے وقت اسے 5 سطح کی درستی کی ضرورت کے ساتھ کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اس تکنیکی اقدام نے پروسیسنگ کو مزید مشکل بنا دیا ہے۔