دھاتی مواد میں معدنیات سے متعلق اور تشکیل کے نقائص کا تجزیہ

 

میں دھاتی مواد میں نقائص کاسٹنگ

 

دھاتی مواد میں معدنیات سے متعلق نقائص اور ان سے بچاؤ کے اقدامات

 

گیس پورسٹی

 

 

 

 

خصوصیات:

گیس کی پورسٹی سے مراد کاسٹنگ کے اندر بننے والی گہاوں سے ہے جب گیسیں پگھلی ہوئی دھات کے ٹھوس ہونے سے پہلے اس سے نکلنے میں ناکام ہوجاتی ہیں۔ ان نقائص میں عام طور پر ہموار، روشن اندرونی دیواریں ہوتی ہیں، بعض اوقات ہلکی آکسیکرن رنگت کے ساتھ۔

 

اثر:

گیس کی پورسٹی کاسٹنگ کے موثر بوجھ برداشت کرنے والے علاقے کو کم کرتی ہے، اس کے اثرات کی مزاحمت اور تھکاوٹ کی طاقت کو کم کرتی ہے۔ یہ کاسٹنگ کی سنکنرن مزاحمت اور گرمی کی مزاحمت کو بھی منفی طور پر متاثر کرتا ہے۔

 

احتیاطی تدابیر:

دھات کے ہموار بہاؤ کو یقینی بنانے اور گیس میں پھنسنے سے بچنے کے لیے غیر معقول گیٹنگ اور رائزر سسٹم پر نظر ثانی کریں۔

کوٹنگز لگانے سے پہلے سانچوں اور کور کو پہلے سے گرم کریں، اور استعمال سے پہلے اچھی طرح خشک ہونے کو یقینی بنائیں۔

گیس سے بچنے کے لیے مناسب وینٹنگ اقدامات کے ساتھ سانچوں اور کوروں کو ڈیزائن کریں۔

 

سکڑنا Porosity

 

 

 

 

سکڑنے والی پورسٹی کو دو اقسام میں درجہ بندی کیا گیا ہے: مرتکز سکڑنا اور منتشر سکڑنا۔

 

خصوصیات:

مضبوطی کے دوران مائع دھات کے سکڑنے کی وجہ سے معدنیات سے متعلق عمل کے دوران گہا بنتی ہے۔

دھات کے ٹھوس ہونے کے دوران، حجم سکڑ جاتا ہے اور پگھلی ہوئی دھات اس کی تلافی کرنے میں ناکام رہتی ہے، جس کی وجہ سے آخری ٹھوس علاقوں میں سکڑ جانے والی گہا پیدا ہوتی ہے۔ سکڑنے والی پورسٹی کو دو اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: مرتکز سکڑنا اور منتشر سکڑنا۔

 

اثر:

معدنیات سے متعلق مکینیکل خصوصیات اور طاقت کو کم کرتا ہے۔

 

احتیاطی تدابیر:

پگھلنے کے معیار کو بہتر بنائیں اور گیس کے مواد کو کم کریں۔

ڈالنے کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں اور استحکام کے وقت میں تاخیر کریں۔

ضرورت سے زیادہ لمبے بہنے والے راستوں کو کم سے کم کرنے کے لیے گیٹنگ سسٹم کو بہتر بنائیں۔

مکمل ٹھوس ہونے سے پہلے مداخلت کو روکنے کے لیے مولڈ سے کاسٹنگ کو بہت جلد ہٹانے سے گریز کریں۔

 

شمولیت

 

 

 

 

خصوصیات:

نجاست یا غیر ملکی مادے، جیسے آکسائیڈ اور سلیکیٹس، کاسٹنگ کے عمل میں موجود ہوتے ہیں۔

 

اثر:

کاسٹنگ میں سختی اور ٹوٹ پھوٹ کا باعث بنتا ہے، اس کی میکانکی خصوصیات کو کم کرتا ہے۔

 

احتیاطی تدابیر:

خام مال کے کنٹرول اور صفائی کو مضبوط بنائیں، معدنیات سے متعلق مواد کے پگھلنے اور ڈالنے والے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں۔

اس بات کو یقینی بنائیں کہ فرنس اور اوزار صاف ہیں، آکسائیڈ سے پاک ہیں، پہلے سے گرم ہیں، اور یہ کہ کوٹنگ لگانے کے بعد خشک ہے۔

 

کولڈ شٹ اور ناکافی انڈیلنا

 

خصوصیات:

مائع دھات کے بہنے اور مولڈ کو صحیح طریقے سے بھرنے کی ناکافی صلاحیت کی وجہ سے مولڈ کی نامکمل یا ناقص فلنگ، جس کے نتیجے میں کاسٹنگ کا جزوی بھرنا یا فیوژن ہوتا ہے۔

 

اثر:

کاسٹنگ کی نامکمل شکل اور سمجھوتہ شدہ مکینیکل خصوصیات۔

 

احتیاطی تدابیر:

ڈالنے کے درجہ حرارت اور رفتار میں اضافہ کریں۔

ہموار دھاتی بہاؤ کو یقینی بنانے کے لیے گیٹنگ سسٹم کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں۔

 

دراڑیں

 

 

 

 

خصوصیات:

سطح پر یا کاسٹنگ کے اندر لکیری یا بے قاعدہ طور پر مڑے ہوئے خلاء۔

 

اثر:

براہ راست کاسٹنگ کی طاقت اور استحکام کو کم کر دیتا ہے.

 

احتیاطی تدابیر:

اندرونی دباؤ کو کم کرنے کے لیے اصل گیٹنگ سسٹم میں مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے سے گریز کریں۔

اس بات کو یقینی بنائیں کہ مولڈ اور کور ڈرافٹ کے زاویے 2 ڈگری سے زیادہ ہیں، اور کور کو ہٹا دیں اور اسپرو کے مضبوط ہونے کے بعد مولڈ کو کھولیں۔

کاسٹنگ کے تمام حصوں میں ٹھنڈک کی مستقل شرح کو یقینی بنانے کے لیے کوٹنگ کی موٹائی کو کنٹرول کریں۔

 

ریت کے سوراخ

 

مولڈنگ (بنیادی) ریت سے بھرے چھوٹے سوراخ یا تو سطح پر یا کاسٹنگ کے اندر ہوتے ہیں، جو کاسٹنگ کی ایک عام خرابی ہے جو اکثر کاسٹنگ کو مسترد کرنے کا باعث بنتی ہے۔

 

ریت کی شمولیت

 

معدنیات سے متعلق سطح جزوی طور پر یا مکمل طور پر دھات (یا دھاتی آکسائیڈ) اور ریت (یا کوٹنگ) کے مرکب سے ڈھکی ہوئی ہے، یا جلی ہوئی مولڈ ریت سے ڈھکی ہوئی ہے، جس سے کاسٹنگ کی سطح کھردری ہو جاتی ہے۔

 

 

 

مختلف وجوہات کی بنا پر کاسٹنگ کی شکل اور شکل میں نقائص، بشمول نان فلنگ، نامکمل فلنگ، مولڈ کا رساو، اور رنر فائر۔

 

نان فلنگز (نامکمل فلنگز)

 

کاسٹنگ نامکمل ہوتی ہے یا ان کی شکل نامکمل ہوتی ہے، جو اکثر کناروں اور کونوں پر گول اور چمکدار دکھائی دیتے ہیں، خاص طور پر ان علاقوں میں جو اسپرو سے دور ہوتے ہیں اور پتلی دیواروں میں۔ ڈالنے کا نظام بھرا ہوا ہے۔ کاسٹنگ کے اوپری حصے میں تھوڑا سا گول کناروں کے ساتھ گوشت غائب ہے، اور سپرو کی اوپری سطح کاسٹنگ کے ساتھ برابر ہے۔

 

دھاتی مواد میں معدنیات سے متعلق نقائص کی بہت سی قسمیں ہیں، لیکن زیادہ تر کو کاسٹنگ کے عمل کو بہتر بنانے، خام مال کے معیار کو بہتر بنانے، اور سامان کی دیکھ بھال کو بڑھا کر روکا اور کم کیا جا سکتا ہے۔ فاؤنڈری انٹرپرائزز کو عمل کی جدت اور تکنیکی ترقی پر توجہ مرکوز کرنی چاہیے تاکہ مارکیٹ اور کسٹمر کی مانگ کو پورا کرنے کے لیے کاسٹنگ کے معیار کو مسلسل بہتر بنایا جا سکے۔

 

II دھاتی مواد کی پروسیسنگ اور تشکیل کے نقائص

 

دھاتی مواد کی پروسیسنگ اور تشکیل کے دوران، مختلف نقائص پیدا ہوسکتے ہیں جو مادی خصوصیات اور مصنوعات کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتے ہیں۔

 

زیادہ گرمی اور برن آؤٹ

 

زیادہ گرم ہونا:جب دھات زیادہ درجہ حرارت پر لمبے عرصے تک ہیٹنگ یا پروسیسنگ سے گزرتی ہے تو اس کے نتیجے میں موٹے اناج کی ساخت اور بڑے اناج ہوتے ہیں۔ زیادہ گرمی کی وجہ سے سطح پر کھردرے دھبے، سنتری کا چھلکا اور بڑھے ہوئے دانے پڑ سکتے ہیں۔ جب کہ زیادہ گرم مرکب دھاتوں کی طاقت تھوڑی کم ہوتی ہے، کمرے کے درجہ حرارت پر ان کے اثر کی سختی اور نرمی نمایاں طور پر کم ہو جاتی ہے، جس سے مواد ٹوٹ جاتا ہے۔

 

 

 

(T10A اسٹیل زیادہ گرم مائکرو اسٹرکچر 400X)

 

بجھے ہوئے T10A اسٹیل ورک پیس میں شگاف کے قریب مائکرو اسٹرکچر، جیسا کہ اوپر کی تصویر میں دکھایا گیا ہے، اناج کی حدود کے ساتھ سیاہ پرلائٹ، زیادہ کاربن مواد کے ساتھ موٹے مارٹینائٹ لیتھ، سفید بقایا آسٹنائٹ، اور کم سے کم مقدار میں تیز کاربائیڈز پر مشتمل ہے۔

 

برن آؤٹ:جب دھات کو اس کے پگھلنے والے درجہ حرارت کے قریب یا اس کے پگھلنے کے درجہ حرارت پر ایک لمبے عرصے تک یا ضرورت سے زیادہ گرم کیا جاتا ہے، تو کم پگھلنے والے پوائنٹ کے اجزاء کا مقامی طور پر پگھلنا یا اناج کی حدود کا کمزور ہونا واقع ہوتا ہے، جسے برن آؤٹ کہا جاتا ہے۔ برن آؤٹ کے نتیجے میں کھردری سطح ہوتی ہے، اناج کی حدود کو کھردرا اور سیدھا کرنا، اناج کی باؤنڈری بھڑکنا، اور یہاں تک کہ کریکنگ کا باعث بن سکتی ہے۔ برن آؤٹ دھات کی بانڈنگ طاقت کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے۔

 

 

 

(W18Cr4V جلے ہوئے مائکرو اسٹرکچر 400X)

 

اوپر کی تصویر میں دکھایا گیا مائکرو اسٹرکچر W18Cr4V اسٹیل کا بجھا ہوا اور زیادہ گرم ڈھانچہ ہے، جس میں سرمئی سفید باریک سوئی نما مارٹینائٹ اور بقایا آسٹنائٹ میٹرکس، اناج کی حدود کے ساتھ روشن سفید نیٹ ورک کاربائیڈز، اور بلیک ٹروسٹائٹ شامل ہیں۔

 

زیادہ گرمی سے بچاؤ کے اقدامات

 

مناسب حرارتی طریقے اور حرارتی شرح: مواد کی خصوصیات اور شکل کی بنیاد پر ہیٹنگ کے مناسب طریقے اور حرارتی نرخوں کا انتخاب کریں۔ مثال کے طور پر، مقامی درجہ حرارت سے بچنے کے لیے یکساں ہیٹنگ کے طریقے یا اسٹیجڈ ہیٹنگ کا استعمال کریں۔

 

سامان کے پیرامیٹرز کی ایڈجسٹمنٹ: اصل پیداواری حالات اور مادی خصوصیات کے مطابق، حرارتی آلات کی طاقت، حرارتی نظام کے دوران درجہ حرارت کنٹرول کی درستگی، مواد کی نقل و حرکت کی رفتار، وغیرہ کو ایڈجسٹ کریں، تاکہ یکساں حرارتی اور درست درجہ حرارت کنٹرول کو یقینی بنایا جا سکے۔

 

فرنس گیس کی ساخت کا کنٹرول:ایک کمزور آکسیڈائزنگ ماحول بنانے کے لیے بھٹی میں اضافی ہوا کو کم کریں، خاص طور پر جب سٹینلیس سٹیل کے فورجنگ کو گرم کر رہے ہوں۔

 

حرارتی درجہ حرارت اور انعقاد کے وقت کا کنٹرول:مختلف دھاتی مواد اور پروسیسنگ کے تقاضوں کے لیے مناسب حرارتی درجہ حرارت اور انعقاد کے اوقات متعین کریں تاکہ ضرورت سے زیادہ حرارت اور طویل انعقاد کے اوقات کو روکا جا سکے۔

شعلہ بھٹی میں گرم کرنے کے دوران، بلٹ اور برنر نوزل ​​کے درمیان ایک خاص فاصلہ برقرار رکھیں تاکہ بلٹ کے ساتھ شعلوں کا براہ راست رابطہ نہ ہو۔ مزاحمتی فرنس ہیٹنگ کے لیے، مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے سے بچنے کے لیے بلٹ اور مزاحمتی تار کے درمیان فاصلے کو کنٹرول کریں۔

 

مواد کا انتخاب اور رد کرنا: زیادہ گرم ہونے سے بچنے کے لیے ہائی کاربن اسٹیل اور کم کاربن الائے اسٹیل کو گرم کرتے وقت احتیاط برتیں۔اسٹیل جو پہلے سے زیادہ گرم یا مقامی حد سے زیادہ گرمی کا تجربہ کرچکا ہے اسے فوری طور پر رد کردیا جانا چاہیے تاکہ تیار شدہ مصنوعات کی آلودگی کو روکا جا سکے اور زیادہ نقصانات سے بچا جا سکے۔

 

ہیٹ ٹریٹمنٹ کا سامان کنٹرول:ہیٹ ٹریٹمنٹ کے آلات کی ساخت اور خصوصیات میں ترمیم کریں، جیسے ہیٹ ٹریٹمنٹ کے دوران زیادہ گرم ہونے سے بچنے کے لیے ایڈوانس ہیٹ ٹریٹمنٹ ٹیمپرنگ فرنس کا استعمال۔

 

دراڑیں اور دراڑیں۔

 

پراسیسنگ کریکس: پروسیسنگ کے غلط طریقے یا طریقہ کار کی خرابیاں پروسیسنگ میں دراڑ کا سبب بن سکتی ہیں۔ ان شگافوں کو تھرمل کریکس اور کولڈ کریکس میں درجہ بندی کیا جا سکتا ہے، جس کی مختلف شکلیں جیسے طولانی دراڑ، ٹرانسورس کریکس، اور سائڈ کریکس۔

 

 

(پیسنے کے دوران ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت کی وجہ سے دراڑیں)

 

گرمی کے علاج میں دراڑیں:جب کھوٹ کے اندر اہم بقایا تناؤ موجود ہوں، جیسے کہ جب حرارتی دباؤ دھات کی طاقت کے ساتھ سیدھ میں ہو اور اس سے زیادہ ہو جائے تو کریکنگ ہو سکتی ہے۔ مزید برآں، حرارتی عمل کے دوران، مرکب دانے کی حدود کے ساتھ دوسرے مراحل کو تیز کر سکتے ہیں، ثانوی دباؤ پیدا کر سکتے ہیں، یا فیز ٹرانسفارمیشن کی وجہ سے حجم میں نمایاں تبدیلیوں کا تجربہ کر سکتے ہیں، جو کریکنگ کا باعث بھی بن سکتے ہیں۔

 

 

(شگاف بجھانے والا)

 

ان نقائص کو روکنے اور کم کرنے کے لیے، دھاتی مواد کی پروسیسنگ اور تشکیل کے عمل کے دوران حرارتی درجہ حرارت، پروسیسنگ کے طریقے، مرکب مرکب وغیرہ جیسے عوامل کو سختی سے کنٹرول کرنا ضروری ہے۔ مزید برآں، مصنوعات کے معیار کے معائنہ اور کنٹرول کو بڑھانا بہت ضروری ہے۔ مزید برآں، صنعتی سی ٹی سکیننگ جیسی جدید غیر تباہ کن جانچ کی تکنیکوں کو استعمال کرنے سے دھاتی مواد میں اندرونی نقائص کا مؤثر طریقے سے پتہ لگایا جا سکتا ہے اور ان پر قابو پایا جا سکتا ہے۔